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记航空工业洪都高教机机身整体油箱的精益化攻关

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近年来,航空工业洪都以精益思想为导向,通过对企业经营业务的系统整合和流程再造,优化企业经营管理链上的各个环节,提升效率,为顾客提供新产品和及时服务。洪都公司高教机机身整体油箱的精益化攻关就是生动的例子。

由于工艺复杂,质量要求高,加工周期长,高教机机身整体油箱成为洪都公司飞机部装一厂的关注点。如何才能提高生产效率,达到产能需求?由于产品的特性,增加人员、扩大生产规模的方式并不现实。这时,精益化管理思想理念为相关负责人打开了一扇窗。通过引入精益制造思想和AOS理论,高教机机身整体油箱工段从流程分析、作业观察测定、标准化作业、均衡生产、生产组织方式优化和质量控制等方面开展优化工作,实现机身整体油箱优质高效交付,最终实现高教机生产能力的提升。

做好加减法确保均衡生产

高教机机身整体油箱原先有定位制孔、密封铆接和试验清洗3个工作站位,属于集中装配的方法。为了精准测算每个工序所需要的生产时间,工段对装配情况进行了分析,定位制孔站位通过各项优化工作后每架机身整体油箱生产,密封铆接和试验清洗的生产周期却比较长,生产效率远远跟不上生产需求。

必须在时间上做减法。各站位间的平衡对于站位运行的持续性至关重要。若站位间不平衡,某个站位工作时间短,某个站位工作时间长,则相对较长时间的站位就是整个机身油箱的交付节拍。

为使生产流程更加合理可行,实现均衡生产,洪都公司机身油箱工段运用AOS方法,派专人对现场作业进行观察,识别作业改善点。与此同时,对装配过程中的增值活动情况进行了数据梳理,查找出产生价值的活动、不产生价值但是必要的活动和不产生价值浪费的活动,为均衡生产提供数据支撑。工艺人员根据优化后的流程,编制标准作业指导书,为工段作业调整提供了保障。

经过与专家的探讨以及数据分析,高教机机身整体油箱运工段用5W1H和ECRSI五大原则对有关流程进行取消、合并、重排、简化和增加,以7~9天为节拍目标,将高教机机身整体油箱单架次生产细化为5个站位,即架下准备站位、定位制孔站位、架上铆接站位、架下铆接站位和油箱试验清洗站位,并将工作内容进行重新分工调整,最大提升产能。

从3个站位调整为5个站位就能提高生产效率?包括站位长在内的一线技能人员起初持怀疑态度。在工作量和工作时间不变的情况下,拉长了工序长度,怎么可能还会节省时间?经几个架次的生产试行,工人发现相对于以前,可连续作业时间加长了,等待时间减少了,切实体会到精益管理带来的好处。将单架次生产的周期最长的站位拆分后,整个生产的节拍也跟着加快了。站位虽然增加了,但各站位的工作变得更加简单、专业,实际上就缩短了生产时间。工段负责人对此心里十分清楚。

此外,高教机机身整体油箱工段根据生产实际与工艺一起梳理出各类问题,比如:油箱部分区域的铆钉排列不合理;部分零件配合的间隙较大,需通过填胶以保证密封;油箱密封橡胶板零件采用宽边结构基本无压缩量,无法保证密封。生产、工艺与设计人员联动,对油箱结构进行改进完善,优化铆钉排列,适当地缩减结构间隙较大处,并更改完善了油箱密封橡胶板的外形等,提升了产品质量。

生产过程显性化提高质量把控能力

在洪都公司生产现场,看板管理已经成为常态。高教机机身整体油箱工段就有问题跟踪板、自主管理板、工段流程管理板、工段更改管理板、工段标准化作业管理板等,生产过程产生的问题清晰地列在各看板上,相关人员以看板为依托,能迅速采集信息,作出回应。

分层例会成为管理的有效工具。工段每天针对现场情况和问题进行协调、快速响应,在工段例会上未能解决的问题可上报分厂,提升生产效率。此外,为保证现场操作过程可控,工段对操作现场进行了几轮改进优化,按照装配流程放置相应的零件、部段件、工作梯及工具箱,并形成定置管理和痕迹化管理模式,工段基础管理能力得到大幅提升。

经过诊断分析整治改进,洪都公司高教机机身整体油箱工段从生产效率、生产质量以及基础管理等各方面得到了提升。通过系统梳理工艺流程、操作顺序和时间,形成了高教机机身整体油箱各站位的标准作业图,形成稳定高效的生产节拍;结合AOS各项工具的运用及高教机机身整体油箱的精益改进,生产质量情况得到了很大的改善;通过工艺流程的梳理、装配作业专业化的整合,工段员工操作成熟度提高,工作效率提升了20%,单机平均审理情况下降91%。

近年来,洪都公司持续以价值创造为导向,构建精益管理体系,构建坚强有力的组织领导机构,建立科学合理的规章制度,为精益管理体系构建充分提供资源保障;以问题为导向,科学运用精益工具,实施精益改善强化过程管控,建立评价标准创建精益平台,塑造特色精益文化。通过各项精益项目的实施,洪都公司制造水平显著提高,管理规范,形成了一套流程和标准精益知识,为企业可持续发展提供了有效保障。

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